Qu'est-ce que K500?
L'alliage k -500, communément appelé "k-monel", est un alliage de nickel-copper précipitable. Il a une résistance à la corrosion similaire à 400 alliages, mais avec une résistance et une dureté plus élevées. L'ajout d'aluminium et de titane à la matrice de nickel-copper permet d'être traité par la chaleur par la suite pour améliorer les propriétés mécaniques. L'alliage k -500 a également une faible perméabilité magnétique et reste non magnétique sur une large plage de températures, y compris les températures inférieures à zéro.
Industries et applications
L'alliage k -500 est couramment utilisé dans les industries marine, transformation chimique, pétrole et gaz, pulpe et papier, pharmaceutique, transformation alimentaire et électronique. Les utilisations finales de l'alliage k -500 incluent des attaches, des ressorts, des chaînes, des composants de pompe et de soupape, des colliers de perceuse, des grattoirs, des grattoirs, des arbres d'agitateurs, des impulseurs, des capteurs, des composants électriques et d'autres applications hautement corrosives où la force et la dureté sont nécessaires.
Résistance à la corrosion:
La résistance à la corrosion de l'alliage k -500 est similaire à celle de 400 alliages. Cependant, dans l'état du durcissement de l'âge, l'alliage k -500 peut ressentir une fissuration de corrosion de contrainte dans certains environnements. L'alliage k -500 est résistant au sulfure d'hydrogène et convient aux environnements de gaz acide, ce qui en fait un choix idéal pour les applications de champs pétroliers. Le faible taux de corrosion de l'alliage k -500 dans l'eau de mer en fait un choix idéal pour l'industrie marine. Les piqûres peuvent se produire dans l'eau de mer immobile ou à faible vitesse, mais le taux de piqûres ralentit progressivement après l'attaque initiale.
Fabrication et traitement thermique:
K {{0}}} L'alliage peut être fabriqué par des processus commerciaux standard. Le travail à chaud de l'alliage k -500 doit être effectué à des températures entre 1600 degrés F et 2100 degrés F, mais il faut prendre soin d'éviter une immersion prolongée à des températures plus élevées. Après le travail à chaud, le matériau doit être éteint à l'eau à une température non inférieure à 1450 degrés F. Le formage à froid dans l'état recuit peut également être effectué en utilisant des méthodes standard, mais la formation peut nécessiter une force considérable. K -500 l'alliage est le plus facile à machine dans la condition recuite. Par conséquent, il est de la meilleure pratique de machine à surdimensionner, puis d'âge durcir et enfin de machine à la taille finale. Un rétrécissement peut se produire pendant le vieillissement, donc permettez des tolérances dimensionnelles de 0,0002 in \/ in avant le vieillissement.
L'alliage k -500 est mieux soudé à l'aide de soudage à l'arc de tungstène à gaz (GTAW). AWS A5.14 Ernicu -7 Le métal de remplissage est généralement utilisé pour la joie. Étant donné que ce métal de remplissage n'est pas durable, les soudeurs utilisant ce métal de remplissage n'atteindront pas la force du métal parent. Pour les soudures où la résistance est requise, AWS 5.14 ERNIFECR -2 Le métal de remplissage peut être utilisé.
L'alliage doit être recuit avant le vieillissement pour dissoudre les phases microstructurales qui peuvent s'être formées pendant le traitement précédent. Si le matériau est à chaud, la température de recuit doit être de 1800 degrés F. Si le matériau est à froid, la température de recuit doit être de 1900 degrés F. Le temps de résidence à la température doit être minimisé pour éviter une croissance excessive des grains. Une extinction de l'eau immédiatement après la solution recommencera à éviter les précipitations partielles des constituants durcissant l'âge. Pour les propriétés optimales, le durcissement de l'âge du matériau recuit (doux) doit être effectué comme suit: Chauffer le matériau entre 1100 degrés F et 1125 degrés F pendant 16 heures, puis la fraîcheur fraîche à un rythme de 15 degrés F à 25 degrés F par heure jusqu'à ce que le matériau atteigne 900 degrés F.
