Quelles sont les caractéristiques et les applications pratiques de l’alliage 601 résistant à l’oxydation à haute température ?
Aujourd'hui, "GNEE Steel" parlera de l'alliage 601 résistant aux hautes températures.
L'alliage 601, qualité UNS N06601, norme allemande 2.4851, est un alliage nickel-chrome offrant une bonne résistance à l'oxydation à des températures allant jusqu'à 1 180 degrés. Même dans des conditions très sévères, comme pendant les cycles de chauffage et de refroidissement, l'alliage 601 peut toujours former un film d'oxyde dense et atteindre une résistance élevée à l'écaillage. Bonne résistance à la carbonatation. En raison de sa teneur élevée en chrome et en aluminium, il est également souvent utilisé pour résister à l'oxydation à haute température dans des atmosphères soufrées. À température ambiante et à haute température, l'alliage 601 présente de bonnes propriétés mécaniques et une bonne résistance à la fissuration par corrosion sous contrainte.
Traitement de l'alliage 601 et traitement thermique
L'alliage 601 est facile à traiter dans les processus industriels courants. Cependant, en raison de sa haute résistance, des machines de grande puissance sont nécessaires pour le traitement à froid et à chaud.
Préchauffage de l'alliage 601
La surface de la pièce doit être nettoyée avant et pendant le processus de chauffage pour garder la surface propre. Si l'environnement de chauffage contient du soufre, du phosphore, du plomb ou d'autres métaux à bas point de fusion, l'alliage 601 deviendra cassant. Les impuretés proviennent de la peinture de marquage, de la craie, de l'huile lubrifiante, de l'eau, du carburant, etc. La teneur en soufre du carburant doit être faible. Par exemple, la teneur en impuretés du gaz de pétrole liquéfié et du gaz naturel doit être inférieure à 0,1 %, la teneur en soufre du gaz de ville doit être inférieure à 0,25 g/m3 et la teneur en soufre du gaz de pétrole devrait être inférieur à 0,5 %.
Le four électrique pour le chauffage doit de préférence avoir des capacités de contrôle de température plus précises et une composition de gaz de four plus pure.
Si la teneur en impuretés du gaz est faible, vous pouvez également envisager d’utiliser un four à gaz. Cependant, le gaz du four doit être neutre ou faiblement alcalin, et les fluctuations des propriétés oxydantes et réductrices de la composition du gaz du four doivent être évitées. La flamme de combustion ne peut pas brûler directement la pièce.
Traitement à chaud de l'alliage 601
La température de traitement à chaud appropriée pour l'alliage 601 est de 1200-900 degrés. La méthode de refroidissement peut être une trempe à l'eau ou d'autres méthodes de refroidissement rapide. Après traitement à chaud, il doit être recuit à temps pour garantir les meilleures performances. Pendant le traitement thermique, le matériau doit être chauffé jusqu'à la limite supérieure de la température de traitement.
Une fois que le four a atteint la température, le matériau est maintenu au chaud pendant 60 minutes par 100 mm d'épaisseur. Après avoir été maintenu au chaud pendant la durée spécifiée, il est immédiatement libéré et traité dans la plage de température spécifiée. Si la température du métal descend en dessous de la température minimale de traitement, il doit être à nouveau chauffé.
Traitement à froid de l'alliage 601
Le travail à froid doit être effectué après le traitement en solution solide. Le taux d'écrouissage de l'alliage 601 est supérieur à celui de l'acier inoxydable austénitique, l'équipement de traitement doit donc être ajusté en conséquence et il doit y avoir un processus de recuit intermédiaire pendant le processus de travail à froid. Lorsque la déformation à froid est supérieure à 10 %, un traitement final en solution est nécessaire.
Traitement thermique de l'alliage 601
La plage de température de traitement thermique de l'alliage 601 est de 920-980 degrés et la plus appropriée est de 950 degrés.
Afin d'obtenir des performances à haute température et durables, la plage de température de traitement de la solution à haute température de l'alliage 601 est de 1100-1180 degrés. La trempe à l'eau offre une résistance maximale au fluage et une précipitation minimale de carbone entre 500-800 degrés. Les matériaux d'une épaisseur inférieure à 3 mm peuvent également être rapidement refroidis à l'air.
Meulage en alliage 601
Les alliages à haute température formeront un film d'oxyde protecteur pendant le fonctionnement. Vérifiez donc soigneusement si un polissage est nécessaire.
Les oxydes proches des soudures des pièces en alliage 601 sont plus difficiles à éliminer que ceux de l'acier inoxydable. Ils doivent être polis avec une bande abrasive fine ou une meule. Avant le décapage dans un acide mixte d'acide nitrique et d'acide fluorhydrique, les oxydes doivent également être éliminés avec un prétraitement au papier de verre ou au bain de sel.
Usinage de l'alliage 601
L'usinage de l'alliage 601 doit être effectué après traitement en solution et l'écrouissage du matériau doit être pris en compte. Contrairement à l'acier inoxydable austénitique, l'alliage 601 convient aux vitesses de coupe de surface faibles et aux avances élevées.
Soudure en alliage 601
Avant le soudage, le matériau doit être dans un état recuit ou traité en solution, la surface doit être propre, exempte de taches d'huile, de marques de craie, etc., et la zone de 25 mm autour de la soudure doit être polie pour exposer le métal brillant. La température entre les passes ne dépasse pas 120 degrés et aucun traitement thermique avant ou après soudage n'est requis.
Matériaux de soudage recommandés :
Baguette de soudage AWS A 5.11 ENiCrFe-3
Fil de soudage AWS A 5.11 ENiCrCoMo-1
Applications de l'alliage 601
L'alliage 601 est largement utilisé dans divers domaines industriels, tels que divers procédés thermiques et chimiques, le contrôle de la pollution et la production d'électricité, etc.
Les applications typiques résumées dans « Special Steel 100 Seconds » se situent principalement dans les directions suivantes :
Palettes, paniers et accessoires pour installations de traitement thermique
Recuits divisés en fils et tubes radiants, brûleurs à gaz à grande vitesse, bandes grillagées dans les fours industriels
Cuves d'isolement dans le reformage de l'ammoniac et grilles de support catalytique dans la fabrication d'acide nitrique
Composants du système d'échappement
Chambre de combustion d'incinérateur de déchets solides
Supports de conduits et composants de traitement de la suie
Composants du système de détoxification des gaz d'échappement
réchauffeur d'oxygène
