L'Inconel 625 et l'Inconel 718 sont des superalliages de nickel à haute-performances qui sont de plus en plus utilisés dans l'impression 3D métallique. Leur composition à base de nickel-chrome les rend très résistants à la corrosion et aux températures élevées. Leurs excellentes propriétés mécaniques, thermiques et anticorrosion ont permis leur utilisation dans des applications très exigeantes, telles que l'aérospatiale, la fabrication industrielle et les équipements militaires.
Malgré le fait que ces alliages à base de nickel-sont relativement difficiles à usiner, la capacité de l'impression 3D à réaliser des configurations complexes avec une utilisation minimale de matériau peut aider à créer des pièces légères avec une forme proche-nette, ce qui minimise le besoin d'usinage. C’est pour cette raison que les Inconel 625 et 718 sont devenus des matériaux d’intérêt pour la fabrication additive.
Mais d’abord, que sont exactement les Inconel 625 et 718 ? Quelle est la différence entre les deux alliages métalliques ? Et comment sont-ils imprimés en 3D ?
Inconel 625 contre Inconel 718
L'Inconel 625 et l'Inconel 718 partagent de nombreuses propriétés de la famille Inconel. Cependant, la principale différence entre eux est que la principale caractéristique de l’Inconel 625 est une résistance élevée à la corrosion, tandis que celle de l’Inconel 718 est une résistance élevée. Chacun des deux alliages a ses propres fonctions et ne peut se substituer à l’autre.
Le tableau suivant montre comment les deux alliages se comparent.
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Inconel |
Inconel |
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Composition chimique (éléments principaux) |
Ni |
58 – 71% |
Ni : ~ 53 % |
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Cr |
21 – 23% |
19% |
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Mo |
8 – 10% |
3% |
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Fe |
5% |
18 – 18.5% |
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Nb+Ta |
3.2 – 3.8% |
5% |
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Densité (23 degrés) |
8,7 g/cm³ |
8,22 g/cm³ |
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Résistance à la traction (23 degrés) |
810 – 920 MPa |
1034 – 1276 MPa |
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Limite d'élasticité (23 degrés) |
330 – 460 MPa |
827 – 1034 MPa |
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Point de fusion |
1290 – 1350 degrés |
1260 – 1335 degrés |
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Température de fonctionnement |
~ 1000 degrés |
~ 700 degrés |
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Traitement thermique |
L'Inconel 625 est renforcé via une solution solide |
L'Inconel 718 est renforcé par durcissement par précipitation, |
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Résistance à la corrosion |
L'Inconel 625 a une teneur en Fe inférieure à celle de l'Inconel 718, qui Puisque Ni, Cr et Mo sont des éléments avec une excellente |
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Processus d'impression 3D |
Procédés de fusion sur lit de poudre (PBF), principalement laser sélectif |
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Taille moyenne des particules (D50) de |
~ 31 – 32 |
~ 13.6 |
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A quoi servent l'Inconel 625 et l'Inconel 718 ?
Grâce à leur résistance extrêmement élevée et à leur haute résistance à la corrosion, l'Inconel 625 et l'Inconel 718 ont trouvé leur place dans des domaines d'application où ils peuvent facilement surpasser d'autres matériaux, tels que l'acier traditionnel.
L'Inconel 718 a fait ses débuts dans l'industrie aérospatiale en raison de sa haute résistance et de sa résistance aux températures élevées. Il est devenu un matériau très courant dans ce domaine et représente désormais jusqu'à la moitié du poids d'un turboréacteur d'avion moderne.
D'autre part, l'Inconel 625 s'est retrouvé dans des applications soumises à des conditions corrosives, comme l'industrie maritime. Les environnements salins sont très corrosifs. Ainsi, les matériaux doivent avoir une résistance à la corrosion extrêmement élevée pour résister aux effets de ces environnements corrosifs.
L'Inconel 718 est couramment utilisé dans les composants des industries suivantes :
Industrie aérospatiale
Industrie automobile
Production d'énergie
Produits de soudage
Industrie maritime
Industrie pétrolière et gazière
Transformation du pétrole
L'Inconel 625 est couramment utilisé dans les domaines d'application suivants :
Industrie aérospatiale
Traitement chimique
Industrie maritime
Industrie pétrolière et gazière
Traitement du pétrole
Pollution et déchets
Production d'énergie
Notre usine
Nos produits en alliage-à base de nickel proviennent d'une base de fabrication de précision moderne. L'usine est équipée d'unités hydrauliques de fusion par induction sous vide (VIM), de refusion sous laitier électrique (ESR) entièrement automatisées et d'unités hydrauliques de forgeage multi-directionnelles, garantissant que chaque étape, de la fusion au formage, répond aux normes de qualité aérospatiale-. Grâce à un système de contrôle numérique du processus, nous obtenons un contrôle précis de la pureté de la composition, de la taille des grains et des propriétés mécaniques. Chaque lot de produits est accompagné de rapports de fusion traçables et de certifications tierces-(telles que DNV-GL, ABS, normes aérospatiales, etc.), garantissant l'authenticité et la fiabilité des données de performance.
Emballage et expédition
Nous adoptons les normes les plus élevées de l'industrie en matière d'emballage de protection : toutes les tiges/plaques sont traitées avec une protection antirouille-et renforcées avec un film imperméable et des caisses en bois ; les composants de précision sont emballés avec des séparateurs en mousse personnalisés et scellés sous vide. Grâce à notre système de coordination logistique exclusif, nous promettons que les produits aux spécifications standard seront préparés et expédiés dans les 7 à 15 jours ouvrables après la confirmation de la commande et la finalisation des détails techniques.
