Qu'est-ce que l'alliage à base de nickel 825 ?
Alliage 825(nom commercial Incoloy® 825, UNS N08825 / W.Nr. 2.4858) est un alliage austénitique nickel-fer-chrome-molybdène-cuivre austénitique stabilisé au titane et renforcé par une solution solide. Il contient des teneurs élevées en nickel (38 à 46 %) et en chrome (19,5 à 23,5 %), complétées par des ajouts de molybdène, de cuivre et de titane.
Réputé pour sa résistance générale exceptionnelle à la corrosion, son excellente résistance à la fissuration par corrosion sous contrainte (SCC) et ses propriétés mécaniques favorables à haute température, la teneur élevée en nickel de l'alliage offre une résistance supérieure à la fissuration par corrosion sous contrainte induite par les chlorures. Le molybdène et le cuivre améliorent considérablement la résistance à la corrosion des acides réducteurs tels que l'acide sulfurique et l'acide phosphorique, tandis que le chrome confère une bonne résistance à l'oxydation. En formant du carbure de titane (TiC) stable, les ajouts de titane empêchent efficacement la sensibilisation intergranulaire pendant le soudage ou l'exposition à des températures élevées, préservant ainsi la résistance à la corrosion intergranulaire.
Il offre des performances fiables dans les acides oxydants et réducteurs, les solutions alcalines et les environnements contenant des chlorures. Tout en conservant des propriétés mécaniques favorables et une résistance à la corrosion à température ambiante jusqu'à environ 550 degrés, l'alliage 825 est certifié pour le service de construction d'appareils sous pression jusqu'à 450 degrés.
Largement déployé dans les secteurs du traitement chimique, du pétrole et du gaz, de l'ingénierie maritime, de l'énergie nucléaire et du contrôle de la pollution, c'est un matériau idéal pour les milieux corrosifs agressifs, notamment l'acide sulfurique, l'acide phosphorique, l'acide nitrique et les fluides contenant du chlorure.
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Composition chimique de l'alliage 825
La composition chimique de l'alliage 825 est indiquée dans le tableau ci-dessous (pourcentage en poids). Sa conception de composition atteint un équilibre optimal de propriétés de résistance à la corrosion.
| Élément | Plage de contenu (Min‑Max, % en poids) | Fonction principale |
|---|---|---|
| Nickel (Ni) | 38.0‑46.0 | Élément de matrice de base.Offre une excellente résistance à la fissuration par corrosion sous contrainte induite par les chlorures et stabilise la structure austénitique. |
| Chrome (Cr) | 19.5‑23.5 | Élément d'alliage clé. Forme un film dense d'oxyde de Cr₂O₃ pour offrir une bonne résistance à l'oxydation et à la corrosion par piqûre. |
| Fer (Fe) | Solde (généralement supérieur ou égal à 22,0) | Réduit les coûts, améliore la maniabilité à chaud et fait partie de la matrice de l'alliage. |
| Molybdène (Mo) | 2.5‑3.5 | Élément central résistant à la corrosion. Améliore considérablement la résistance à la corrosion par piqûres et fissures, et améliore les performances de corrosion dans les environnements acides réducteurs. |
| Cuivre (Cu) | 1.5‑3.0 | Élément critique résistant à la corrosion. Améliore particulièrement la résistance à la corrosion des acides réducteurs tels que l'acide sulfurique et l'acide phosphorique. |
| Titane (Ti) | 0.6‑1.2 | Élément stabilisateur. Se combine avec le carbone pour former du TiC, empêchant ainsi la corrosion intergranulaire causée par la sensibilisation lors du soudage ou de l'exposition à des températures élevées. |
| Carbone (C) | Inférieur ou égal à 0,025‑0,05 | Strictement contrôlé pour réduire la tendance à la précipitation des carbures et améliorer la résistance à la corrosion intergranulaire. |
| Manganèse (Mn) | Inférieur ou égal à 1,0 | Désoxydant ; améliore la maniabilité à chaud. |
| Silicium (Si) | Inférieur ou égal à 0,5 | Désoxydant. |
| Aluminium (Al) | Inférieur ou égal à 0,2 | Désoxydant. |
| Cobalt (Co) | Inférieur ou égal à 1,0 | Élément d'impureté. |
| Soufre (S) | Inférieur ou égal à 0,015‑0,03 | Impureté nocive ; strictement contrôlé. |
| Phosphore (P) | Inférieur ou égal à 0,02‑0,03 | Impureté nocive ; strictement contrôlé. |
Propriétés physiques de l'alliage 825
| Propriété | Valeur/plage typique | Unité | Remarques |
|---|---|---|---|
| Densité | 8.10‑8.25 (typique 8.14) | g/cm³ | A température ambiante |
| Plage de fusion | 1 370 à 1 400 (typiquement 1 370 à 1 400) | degré | |
| Conductivité thermique (20 degrés) | 10,8‑12,4 (typique 10,8‑12,4) | W/(m·K) | |
| Coefficient moyen de dilatation thermique (20 à 100 degrés) | 13.3‑14.1 | ×10⁻⁶/degré | |
| Capacité thermique spécifique (20 degrés) | 440 | J/(kg·K) | |
| Résistivité électrique (20 degrés) | 1.12‑1.37 | μΩ·m | |
| Module d'élasticité (température ambiante) | 195‑200 | GPa | |
| Module de cisaillement | 1.37 | GPa | |
| Coefficient de Poisson | 0,3 (typique) | - | Valeur estimée |
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Propriétés mécaniques de l'alliage 825
1. Propriétés mécaniques à température ambiante (état de recuit en solution, valeurs typiques)
| Propriété | Plage de valeurs typique (minimum) | Unité | Remarque sur l'état |
|---|---|---|---|
| Résistance à la traction (Rm) | 550-825 (typiquement supérieur ou égal à 550-586) | MPa | État recuit en solution |
| 0,2% Force d'épreuve (Rp0,2) | 220-450 (typiquement supérieur ou égal à 220-250) | MPa | État recuit en solution |
| Allongement (A) | 30 à 45 % (généralement supérieur ou égal à 30 à 35 %) | % | État recuit en solution |
| Dureté Brinell (HB) | Inférieur ou égal à 200 (typiquement 160-200) | - | État recuit en solution |
2. Propriétés mécaniques à haute température (essai de traction à court terme, état de recuit en solution)
L'alliage 825 conserve des propriétés mécaniques favorables à des températures élevées jusqu'à environ 550 degrés.
| Température (degré) | Résistance à la traction (MPa) | 0,2 % de force d'épreuve (MPa) | Allongement (%) |
|---|---|---|---|
| 21 | 550‑586 | 220‑250 | 30‑35 |
| 200 | environ. 520 | environ. 200 | environ. 30 |
| 400 | environ. 480 | environ. 180 | environ. 30 |
| 550 | environ. 450 | environ. 170 | environ. 30 |
| 650 | Baisse significative | Baisse significative | Baisse significative |
3. Résistance à la rupture/au fluage à haute température
L'alliage 825 possède de bonnes performances de résistance au fluage et maintient un comportement de service stable à des températures allant jusqu'à environ 649 degrés (1 200 degrés F).
Principales propriétés de résistance à la corrosion et aux températures élevées de l'alliage 825
La caractéristique la plus importante de l’alliage 825 est son excellente performance dans diverses conditions corrosives sévères.
| Catégorie de performances | Description des performances |
|---|---|
| Résistance à la fissuration par corrosion sous contrainte (SCC) | Excellent. La teneur élevée en nickel offre une résistance extrêmement élevée à la fissuration par corrosion sous contrainte induite par les chlorures, ce qui en fait un matériau idéal pour les fluides contenant des ions chlorure. |
| Résistance à la corrosion par piqûres et fissures | Excellent. L'effet synergique du molybdène et du chrome offre une résistance exceptionnelle à la corrosion par piqûres et fissures, en particulier dans les environnements contenant des chlorures. |
| Résistance aux acides réducteurs | Excellent. La combinaison de nickel, de molybdène et de cuivre offre une résistance supérieure à la corrosion contre les acides réducteurs tels que l'acide sulfurique et l'acide phosphorique. |
| Résistance aux acides oxydants | Bien. La teneur élevée en chrome permet une résistance aux milieux oxydants, notamment l'acide nitrique, les nitrates et les sels oxydants. |
| Résistance aux médias alcalins | Bien. Offre une résistance favorable à la corrosion aux solutions alcalines telles que l’hydroxyde de sodium et l’hydroxyde de potassium. |
| Résistance à l'oxydation à haute température | Bien. Convient pour un service à court terme dans des atmosphères oxydantes jusqu'à 815 degrés (1 500 degrés F). La température de service recommandée à long terme est de 550 degrés. |
| Résistance à la corrosion intergranulaire | Bien. La faible teneur en carbone et la stabilisation au titane minimisent la sensibilisation après le soudage ou l'exposition à des températures élevées, ce qui permet d'obtenir une résistance fiable à la corrosion intergranulaire. |
Soudage et traitement thermique de l'alliage 825
Traitement thermique
- Objectif : Dissoudre les carbures, produire une microstructure austénitique homogène et obtenir une résistance à la corrosion et une ductilité optimales.
- Température : 980 – 1150 degrés (1796 – 2102 degrés F), température de maintien typique à 1050 degrés (1922 degrés F).
- Refroidissement : Trempe rapide à l’eau ou refroidissement à l’air.
Travail à chaud
Plage de température recommandée : 1 200 à 950 degrés (2 192 à 1 742 degrés F). Un recuit de mise en solution est recommandé après un travail à chaud pour obtenir des propriétés optimales.
Travail à froid
Propriétés : Taux d'écrouissage modéré. À l'état de recuit en solution, l'alliage présente une bonne ductilité, permettant diverses opérations de formage à froid.
Soudage
- Soudabilité : Bonne. Les méthodes de soudage conventionnelles, notamment GTAW/TIG, GMAW/MIG et SMAW, peuvent être appliquées.
- Sélection de métaux d'apport : des métaux d'apport à base de nickel correspondants tels que l'ERNiCrMo‑3 (fil Inconel 625) ou des consommables de composition correspondante sont recommandés.
- Contrôle du processus : le matériau de base doit être dans un état recuit avant le soudage et les surfaces doivent être soigneusement nettoyées. Utilisez un faible apport de chaleur et contrôlez la température entre les passes. Un traitement thermique après soudage n’est généralement pas nécessaire. Cependant, pour les équipements destinés à un service corrosif sévère, un recuit de mise en solution peut être conseillé pour restaurer la résistance à la corrosion.
Caractéristiques du matériau du noyau en alliage 825
Excellente résistance générale à la corrosion:
Offre des performances exceptionnelles dans les acides oxydants et réducteurs, les milieux alcalins et les environnements contenant des chlorures. Il est particulièrement adapté aux applications impliquant de l'acide sulfurique, de l'acide phosphorique et des fluides contenant du chlorure.
Résistance à la corrosion localisée supérieure:
Offre une résistance élevée à la fissuration par corrosion sous contrainte, aux piqûres et à la corrosion caverneuse.
Bonnes performances à température élevée:
Conserve des propriétés mécaniques stables et une résistance à l'oxydation jusqu'à 550 degrés. Il est certifié pour les appareils sous pression pour un service à 450 degrés.
Excellente soudabilité et fabricabilité:
Facilement soudable, ouvrable à chaud, ouvrable à froid et usinable. La stabilisation au titane minimise le risque de sensibilisation après le soudage.
Conception stabilisée au titane:
La formulation à faible teneur en carbone avec ajout de titane prévient efficacement la corrosion intergranulaire induite par le soudage et l'exposition à des températures élevées.
Limites:
Coût des matériaux relativement élevé ; les performances peuvent être limitées dans des conditions extrêmes telles que les milieux contenant des ions fluorure, le chlore gazeux humide et les solutions alcalines chaudes concentrées.
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Champs d'application de l'alliage 825
L'alliage 825 est largement déployé dans des environnements de service difficiles avec des exigences extrêmes en matière de résistance à la corrosion :
Chimie & Pétrochimie
Matériel de décapage à l'acide sulfurique (tubes chauffants, cuves, paniers) ; équipements de production d'acide phosphorique (évaporateurs, échangeurs de chaleur) ; équipement de traitement de l'acide organique; récipients et tuyauteries chimiques.
Pétrole et gaz
Composants de plates-formes offshore, assemblages de têtes de puits de pétrole et de gaz, pipelines à service acide, systèmes de traitement des gaz acides.
Génie maritime
Échangeurs de chaleur refroidis à l'eau de mer, unités de dessalement d'eau de mer, systèmes de tuyauterie de navires, éléments structurels de plates-formes offshore.
Industrie Nucléaire
Équipements de retraitement du combustible nucléaire, cuves de traitement des déchets radioactifs, tuyauteries pour systèmes de refroidissement des réacteurs nucléaires.
Contrôle de la pollution et protection de l'environnement
Systèmes de désulfuration des gaz de combustion (FGD), équipements de traitement des eaux usées, composants d'incinérateurs de déchets.
Pourquoi choisir GNEE STEEL comme fournisseur de barres à base de nickel en alliage 825
Inventaire ponctuel des barres en alliage 825
Nous détenons un stock de 120+ tonnes de barres rondes UNS N08825, plage de diamètres 10 à 200 mm. Bénéficiez d'une livraison départ entrepôt en 7 à 12 jours afin de réduire les risques de longs délais de livraison pour vos commandes de projets résistant à la corrosion.
Capacité de traitement de précision de barre de l'alliage 825
Équipé de scies à barres CNC robustes, tolérance contrôlée à ± 0,04 mm. Effectuez le redressage, le pelage et le chanfreinage des barres en alliage 825 avec une altération minimale de la surface.
Équipement de production orienté atelier et barAtelier d'alliages spéciaux de 35 000 ㎡ équipé de fours de recuit de barres (réglables de 850 à 1 050 degrés) et de presses à redresser. La production annuelle de barres d’alliage de nickel atteint 6 000 tonnes pour un approvisionnement stable en gros volumes.
Certification complète et inspection interne du bar
Fournir les certificats EN 10204 3.1/3.2, NACE MR0175, ISO 9001. Notre laboratoire possède un testeur de traction et un testeur de dureté ; chaque lot d'Alloy 825 bar est soumis à des tests mécano-chimiques complets avant expédition.
Emballage spécifique aux barres et expédition mondiale
Les barres en alliage 825 adoptent un emballage PE anti-rayures et des supports de barres en bois renforcés. Prend en charge le transport maritime-air FCL/LCL, prévient l'abrasion et l'oxydation de la surface des barres lors du transit international longue distance.
Commentaires réels des clients sur les produits Gnee Alloy
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FAQ :
L'Inconel 825 est-il le même que l'alliage 825 ?
Incoloy 825 également connu sous le nom d'Inconel 825. Il s'agit d'un alliage formulé à base de nickel, de chrome et de fer avec une extension de molybdène, de cuivre et de titane. L'alliage 825 a été inventé pour apporter une résistance exceptionnelle à de nombreux environnements corrosifs et réducteurs qui acquièrent de l'acide sulfurique et de l'acide phosphorique.
Quelle est la différence entre l'alliage 825 et 925 ?
L'alliage 825 (Incoloy 825, UNS N08825, 2.4858) et l'alliage 925 (Incoloy 925, UNS N09925) ont une composition presque identique et offrent donc une résistance à la corrosion et des propriétés physiques très similaires. Cependant,L'alliage 925 offre des niveaux de résistance nettement plus élevés car il bénéficie du renforcement par précipitation.
L'Inconel 825 rouille-t-il ?
L'attribut exceptionnel de l'alliage INCOLOY 825 est son haut niveau de résistance à la corrosion. Dans les environnements réducteurs et oxydés, l'alliagerésiste à la corrosion générale, aux piqûres, à la corrosion caverneuse, à la corrosion intergranulaire et à la fissuration par corrosion sous contrainte-.
Quelle est la différence entre l'alliage 625 et 825 ?
L'alliage 625 et l'alliage 825 sont des alliages à base de nickel-hautes performances-avec des différences majeures en termes de composition chimique, de résistance et de coût. L'alliage 625 offre une résistance supérieure aux hautes températures et à la corrosion des chlorures, tandis que l'alliage 825 offre une meilleure résistance à des acides réducteurs spécifiques à un prix inférieur.
Quelle est la différence entre l'alliage 825 et 316 ?
INCOLOY 825 excelle dans une résistance élevée à la corrosion, en particulier dans les environnements réducteurs, tandis que le SS316 offre une résistance supérieure à la corrosion dans les environnements marins et chimiques.. Le choix entre ces deux alliages dépend en fin de compte des exigences spécifiques de l'application et de l'analyse coût-bénéfice globale.
