ingrédients inconel725|performances|rendement|résistance à la traction
inconel725 (UNS N07725)Alliage haute température à base de nickel Alloy725
Préambule:
L'alliage Inconel 725 est un alliage nickel-chrome-molybdène-niobium présentant une excellente résistance à la corrosion. Après un traitement thermique de vieillissement, il peut augmenter considérablement la résistance de l'alliage et améliorer considérablement la ductilité et la résistance à la traction de l'alliage. L'alliage présente également une forte résistance à la corrosion sous contrainte.
composition chimique:
C(%) : inférieur ou égal à 0.03
Si(%) : inférieur ou égal à 0.20
Mn(%) : inférieur ou égal à 0,35
Cr(%) : 19.0-22.
Ni(%) : 55.0-59.0
Mo(%) :7.00-9.50
Co(%):-
W(%):-
Al(%) : inférieur ou égal à 0,35
Cu(%) : -
Ti(%) :1.0-1.7
Fe(%) : solde
Autres (%) : Nb/Ta 2.75-4.00, P Inférieur ou égal à 0.015, S Inférieur ou égal à 0,01
Les propriétés mécaniques minimales de l'alliage à température ambiante sont :
Traitement en solution à l'état d'alliage
Résistance à la traction 568 Rm N/mm2
Limite d'élasticité 313 Rp0,2 N/mm2
Allongement 35 A5 %
Dureté Brinell 35 HB
Propriétés physiques:
Densité 8,2 g/cm3
Point de fusion 1260-1340 degré.
Les alliages ont les propriétés suivantes :
Cet alliage est un alliage nickel-chrome-molybdène-niobium présentant une excellente résistance à la corrosion. Après un traitement thermique de vieillissement, il peut augmenter considérablement la résistance de l'alliage et améliorer considérablement la ductilité et la résistance à la traction de l'alliage. L'alliage présente également une forte résistance à la corrosion sous contrainte.
Domaines d'application de l'Inconel 725 :
Utilisé pour les raccords de tuyauterie, les joints et les roulements dans les équipements résistants aux acides. Il est également largement utilisé dans l’équipement des navires.
Introduction au processus de fabrication du fer
Le processus de fabrication du fer consiste essentiellement à réduire le fer de sa forme naturelle, à savoir des composés contenant du fer tels que des minerais. Les méthodes de fabrication du fer comprennent principalement la méthode du haut fourneau, la méthode de réduction directe, la méthode de réduction par fusion, etc. Le principe est que le minerai obtient de la fonte réduite par des réactions physiques et chimiques dans une atmosphère spécifique (substances réductrices CO, H2, C ; température appropriée , etc.). À l’exception d’une petite partie de la fonte brute utilisée dans la fonderie, la majeure partie est utilisée comme matière première pour la fabrication de l’acier.
1. Le principe de fusion de la fabrication du fer dans les hauts fourneaux (le plus largement utilisé)
(1) Matières premières pour la fusion dans les hauts fourneaux
Il est principalement composé de trois parties : le minerai de fer, le combustible (coke) et le fondant (calcaire).
Habituellement, la fusion d'une tonne de fonte nécessite 1,5-2,0 tonnes de minerai de fer, 0,4-0,6 tonnes de coke, 0. 2-0,4 tonnes de flux et un total de 2-3 tonnes de matières premières. Afin d’assurer la continuité de la production des hauts fourneaux, un approvisionnement suffisant en matières premières est nécessaire.
(2) Flux de processus
Bien que le principe de fusion de la fonte soit le même, le déroulement du processus est également différent en raison des différentes méthodes et des différents équipements de fusion. Ils sont brièvement présentés ci-dessous.
La production des hauts fourneaux est continue. Une génération de haut fourneau (de l'ouverture à la révision et à l'arrêt est une génération) peut produire en continu pendant plusieurs à plus de dix ans. Pendant la production, le minerai de fer, le coke et le flux sont continuellement chargés depuis le haut du four (généralement le haut est composé de matériaux et de trémies, et les hauts fourneaux modernes sont constitués de dessus de soupape à cloche et de dessus sans cloche), et sont soufflés depuis la tuyère à la partie inférieure du haut fourneau. Entrez de l'air chaud (1 000 ~ 1 300 degrés) et injectez du carburant tel que du pétrole, du charbon ou du gaz naturel. Le minerai de fer chargé dans le haut fourneau est principalement un composé de fer et d’oxygène. À haute température, le coke neutralise le carbone présent dans le matériau d'injection et le monoxyde de carbone généré par la combustion du carbone élimine l'oxygène du minerai de fer pour obtenir du fer. Ce processus est appelé réduction. Le minerai de fer produit de la fonte brute par une réaction de réduction et le fer fondu est libéré du trou de coulée. La gangue présente dans le minerai de fer, le coke et les cendres présentes dans le matériau d'injection se combinent avec des fondants tels que le calcaire ajouté dans le four pour former des scories, qui sont évacuées respectivement par le trou de coulée et la sortie des scories. Le gaz est exporté par le haut du four et, après dépoussiérage, il est utilisé comme gaz industriel. Les hauts fourneaux modernes peuvent également profiter de la haute pression au sommet du four et utiliser une partie du gaz exporté pour produire de l’électricité.
La fonte brute est un produit d'un haut fourneau (en référence à la fusion de la fonte brute dans un haut fourneau), et les produits d'un haut fourneau ne sont pas seulement de la fonte brute, mais aussi du ferromanganèse, etc., qui sont des produits en ferroalliage. Les hauts fourneaux à ferromanganèse ne participent pas au calcul des divers indicateurs des hauts fourneaux sidérurgiques. Le processus de fabrication du fer dans les hauts fourneaux produit également des sous-produits tels que des scories, de la laine de laitier et des gaz de haut fourneau.
Caractéristiques de la fabrication du fer dans les hauts fourneaux : À grande échelle. Que ce soit dans d’autres pays du monde ou en Chine, le volume des hauts fourneaux est en constante expansion. Par exemple, le haut fourneau de Baosteel dans mon pays fait 4063 m3, avec une production quotidienne de plus de tonnes de fer, plus de 4,000 tonnes de scories et une consommation quotidienne de plus de 4,{{5 }} tonnes de coca.
À l'heure actuelle, les fabricants nationaux de fonte brute disposent d'un volume de haut fourneau d'environ 500 m3 ou plus, mais la plupart d'entre eux se situent encore entre 100-300 m3. Il existe même des petits hauts fourneaux de moins de 100 m3 à forte consommation énergétique et forte pollution. La qualité de leurs produits est inégale et les annonces sont dispersées. , n’a pas l’ampleur attendue, et encore moins être comparée aux aciéries internationales. Xie Qihua, président du China Baosteel Group, a révélé que le gouvernement chinois avait ordonné la fermeture des petites aciéries d'une capacité de haut fourneau inférieure à 200 m3 avant la fin 2007. Les aciéries utilisant une technologie obsolète seront progressivement fermées d'ici 2010. les prix baissent, ce délai restera toujours en vigueur. Il est possible d'avancer.
2. Qu'est-ce qu'un laminoir ?
Un laminoir est un appareil qui met en œuvre le processus de laminage des métaux. Il fait généralement référence à l'équipement qui complète l'ensemble du processus de production de produits laminés, y compris l'équipement principal, l'équipement auxiliaire, l'équipement de levage et de transport et l'équipement auxiliaire. Mais d’une manière générale, le laminoir ne fait souvent référence qu’à l’équipement principal.
3. Historique de développement du laminoir
On dit que des laminoirs existaient en Europe au 14ème siècle, mais ce qui est enregistré est le croquis d'un laminoir conçu par l'Italien Léonard de Vinci en 1480. En 1553, le Français Brulier roulait des plaques d'or et d'argent pour fabriquer des pièces de monnaie. Depuis, des laminoirs sont apparus en Espagne, en Belgique et au Royaume-Uni. Le laminoir conçu en 1728 pour la production de barres rondes était un laminoir conçu en Angleterre pour la production de barres rondes. Le Royaume-Uni possédait un petit laminoir en série en 1766. Au milieu du -19e siècle, le premier laminoir à tôles réversible a été mis en production au Royaume-Uni et a roulé des tôles de fer pour navires. En 1848, l’Allemagne invente le laminoir universel. En 1853, les États-Unis commencèrent à utiliser un laminoir profilé à trois rouleaux et le mécanisèrent avec une table élévatrice entraînée par une machine à vapeur. Puis vint l’usine Lauter aux États-Unis. Le premier laminoir continu a été construit en 1859. Le laminoir universel à profilés est apparu en 1872 ; au début du 20e siècle, un laminoir à bandes semi-continues a été développé, composé de deux laminoirs d'ébauche à trois rouleaux et de cinq laminoirs de finition à quatre hauteurs.
La Chine a commencé à utiliser des laminoirs en 1871 à l'usine de tréfilage de fer (laminoir d'acier) affiliée au bureau d'expédition de Fuzhou ; il laminait des plaques de fer d'une épaisseur inférieure à 15 mm et des aciers carrés et ronds d'une épaisseur de 6 à 120 mm. En 1890, l'usine sidérurgique de Hanyang de la société Hanyeping était équipée d'un laminoir horizontal à deux cages de 2 450 mm à deux hauteurs moyennes entraîné par une machine à vapeur, d'un laminoir horizontal à trois cages à deux cages de hauteur entraîné par une machine à vapeur. moteur et un petit laminoir de 350/300 mm. Avec le développement de l'industrie métallurgique, il existe désormais de nombreux types de laminoirs.
4. L'équipement principal du laminoir comprend le support de travail et le dispositif de transmission.
(1) Base de travail
Il se compose de rouleaux, de roulements à rouleaux, de bâtis de machines, de sièges de rail, de dispositifs de réglage des rouleaux, de dispositifs d'équilibrage des rouleaux supérieurs et de dispositifs de changement de rouleaux.
un. Rouleau : C'est un composant qui déforme plastiquement le métal.
b. Roulement à rouleaux : soutient le rouleau et maintient le rouleau dans une position fixe dans le châssis. La charge de travail du roulement à rouleaux est lourde et change considérablement, de sorte que le coefficient de frottement du roulement doit être faible, avoir une résistance et une rigidité suffisantes et être facile à remplacer le rouleau. Différents laminoirs utilisent différents types de roulements à rouleaux. Les roulements ont une rigidité élevée et un faible coefficient de frottement, mais ont une faible capacité de charge et de grandes dimensions extérieures. Ils sont principalement utilisés pour les rouleaux de travail des laminoirs à plaques et à bandes. Il existe deux types de paliers lisses : à friction semi-sèche et à friction liquide. Les roulements à rouleaux à friction semi-secs sont principalement des roulements en bakélite, en tuiles de cuivre et en tuiles de nylon. Ils sont relativement bon marché et sont principalement utilisés dans les laminoirs à profilés et les machines à découper. Il existe trois types de roulements à friction liquide : à pression dynamique, à pression statique et à pression statique-dynamique. Les avantages sont que le coefficient de frottement est relativement faible, la capacité de charge est grande, la vitesse de fonctionnement est élevée et la rigidité est bonne. L’inconvénient est que l’épaisseur du film d’huile change avec la vitesse. Les roulements à friction liquide sont principalement utilisés dans les rouleaux d'appui des laminoirs à plaques et à bandes et autres laminoirs à grande vitesse.
c. Châssis du laminoir : Il se compose de deux « arcades » pour installer la cale du rouleau et le dispositif de réglage du rouleau. Il doit avoir une résistance et un acier suffisants pour résister à la force de roulement. Il existe deux principaux types de racks : fermés et ouverts. Le cadre fermé est un cadre intégral à haute résistance et rigidité. Il est principalement utilisé pour les laminoirs blooming et les laminoirs à plaques et à bandes avec des forces de laminage importantes. Le cadre ouvert se compose de deux parties : le corps du cadre et le couvercle supérieur, qui facilite le changement de rouleau. Il est principalement utilisé dans les laminoirs à profilés horizontaux. De plus, il existe des moulins sans arches.
d. Siège de rail de laminoir : utilisé pour installer le châssis de la machine et fixé sur la fondation, également appelé plaque de base. Il peut résister à la gravité et au moment d'inclinaison de la base de travail tout en garantissant la précision des dimensions d'installation de la base de travail.
e. Dispositif de réglage des rouleaux : utilisé pour ajuster l'écart entre les rouleaux afin que la pièce laminée atteigne la taille de section transversale requise. Le dispositif de réglage du rouleau supérieur est également appelé « dispositif de pression » et est disponible en trois types : manuel, électrique et hydraulique. Les dispositifs de pressage manuels sont principalement utilisés dans les laminoirs à profilés et les petits laminoirs. Le dispositif de pression électrique comprend des composants tels qu'un moteur, un réducteur, un frein, une vis de pression, un écrou de pression, un indicateur de position de pression, un tampon sphérique et un manomètre ; son efficacité de transmission est faible, l'inertie de rotation de la partie mobile est grande et la réaction La vitesse est lente et la précision de réglage est faible. Depuis les années 1970, après que les laminoirs à tôles et à bandes ont adopté le système AGC (contrôle automatique de l'épaisseur), des dispositifs de réduction hydraulique ont été utilisés dans les nouveaux laminoirs à froid et à chaud pour bandes et dans les laminoirs à tôles épaisses, qui présentent les avantages d'une faible déviation d'épaisseur de tôle. et un taux élevé de qualification des produits. .
F. Dispositif d'équilibrage du rouleau supérieur : un dispositif utilisé pour soulever le rouleau supérieur et empêcher la pièce laminée d'être impactée lors de l'entrée et de la sortie du rouleau. Les formes sont : à ressort, principalement utilisées dans les laminoirs à profilés ; type à marteau, souvent utilisé dans les broyeurs à fleurs avec un grand mouvement de rouleau ; type hydraulique, principalement utilisé dans les laminoirs à plaques et à bandes à quatre hauteurs.
g. Afin d'améliorer le taux de fonctionnement, le laminoir doit changer les rouleaux rapidement et facilement. Il existe quatre méthodes de changement de rouleaux : le type à crochet en forme de C, le type à manchon, le type à chariot et le type à changement de rouleau à cadre entier. Les deux premières méthodes sont utilisées pour changer les rouleaux à l'aide d'une grue, tandis que deux ensembles de cadres sont nécessaires pour le changement de rouleaux dans l'ensemble du cadre. Cette méthode est principalement utilisée dans les petits laminoirs. Le changement de rouleaux de chariot convient aux grands laminoirs et favorise l'automatisation. À l'heure actuelle, les laminoirs adoptent des dispositifs de changement de rouleau automatique rapide, et le changement d'un rouleau ne prend que 5 à 8 minutes.
(2) Dispositif de transmission
Il est composé d'un moteur électrique, d'un réducteur, d'un siège d'engrenage et d'un arbre de liaison. Le siège d'engrenage répartit le couple de transmission sur deux ou plusieurs rouleaux.
(3) Équipements auxiliaires
Il comprend des équipements pour une série de processus auxiliaires du processus de laminage. Tels que la préparation des matières premières, le chauffage, le tournage de l'acier, le cisaillement, le redressage, le refroidissement, la détection de défauts, le traitement thermique, le décapage et d'autres équipements.
(4) Équipement de levage et de transport
Grues, camions de transport, rouleaux et machines de transfert, etc.
(5) Équipement auxiliaire
Il existe des équipements pour l'alimentation électrique, la distribution d'énergie, le meulage de rouleaux, la lubrification, l'approvisionnement en eau, le drainage, l'approvisionnement en carburant, l'air comprimé, la pression hydraulique, l'élimination du tartre d'oxyde de fer, la réparation de machines, la réparation électrique, la décharge d'acide, l'huile, l'eau, la récupération d'acide, et la protection de l'environnement.
5. Dénomination du laminoir
Il est nommé en fonction du type de laminoir, du type de laminoir et de la taille nominale. Le principe de la « taille nominale » pour les laminoirs à profilés doit son nom au diamètre du cercle primitif du siège de l'engrenage ; le dégrossisseur porte le nom du diamètre nominal du rouleau ; le broyeur à tôles et à bandes doit son nom à la longueur du corps du rouleau de travail ; le laminoir de tuyaux en acier porte le nom de la capacité de production maximale. Nommé en fonction du diamètre du tuyau. Parfois, il porte également le nom de l'inventeur du laminoir (comme Sendzimir Mill).
6. Sélection du laminoir
Le type et la taille du laminoir de produit fini ou de produit semi-fini sont sélectionnés en fonction de la variété du produit, des spécifications, des exigences de qualité et de production, et les équipements auxiliaires, de levage et de transport et auxiliaires nécessaires sont équipés, puis la sélection finale est équilibré en fonction des exigences de divers facteurs.
7. Installations électriques des laminoirs
En 1590, la Grande-Bretagne commença à utiliser des turbines hydrauliques pour entraîner les rouleaux. Jusqu'en 1790, il existait encore des turbines à eau équipées de volants d'inertie en pierre pour entraîner des laminoirs à tôles d'acier à quatre rouleaux. En 1798, l’Angleterre commença à utiliser des machines à vapeur pour entraîner les laminoirs. Les laminoirs modernes sont entraînés par des moteurs à courant continu ou à courant alternatif, individuellement ou en groupes via des engrenages.
8. Classification des laminoirs
Les laminoirs peuvent être classés en fonction de la disposition et du nombre de rouleaux, de la disposition des châssis et des produits fabriqués.
9. Développement du laminoir
La tendance de développement des laminoirs modernes est la continuité, l'automatisation, la spécialisation, la haute qualité des produits et la faible consommation. Depuis les années 1960, de grands progrès ont été réalisés dans la conception, la recherche et la fabrication de laminoirs, ce qui a amélioré les performances des laminoirs à bandes chaudes et froides, des laminoirs à tôles épaisses, des laminoirs à fil machine à grande vitesse, des laminoirs à section en H. laminoirs et laminoirs à tubes continus, et l'émergence des laminoirs. Elle dispose d'une série d'équipements de pointe tels qu'un laminoir à fil machine avec une vitesse de production allant jusqu'à 115 mètres par seconde, un laminoir à froid de bandes entièrement continues, un laminoir à tôles de 5 500 mm de large et d'épaisseur et un laminoir continu de poutres en H. moulin. Le poids unitaire des matières premières utilisées dans les laminoirs a augmenté, l'AGC hydraulique, le contrôle de planéité, le contrôle des processus par calculateur électronique et les méthodes de test sont devenus de plus en plus parfaits et les variétés de laminoirs ont continué à se développer. De nouvelles méthodes de laminage adaptées à la coulée et au laminage continus, au laminage contrôlé ainsi que des laminoirs dotés de diverses structures spéciales pour s'adapter aux nouvelles exigences de qualité des produits et améliorer l'efficacité économique sont en cours de développement.
