Quelles sont les différences entre les alliages de nickel Inconel 625, 330 et 600 ?
Vous connaissez peut-être la famille des alliages Inconel à haute teneur en nickel. Cette famille d'alliages est réputée pour ses performances dans des conditions thermiques extrêmes, ce qui rend chaque variante d'alliage de nickel Inconel très populaire pour une utilisation dans les applications de four telles que le traitement thermique ou le recuit des aciers. Cependant, quelles sont les différences entre la gamme Inconel de produits en alliage de nickel ? C'est une question souvent posée par les vendeurs de Muyan Alloy. En fait, un client a récemment effectué un test au cours duquel il a mis son produit dans un four à 1 975 degrés Fahrenheit pendant une heure et voulait savoir lequel des trois alliages d'Inconel différents serait le mieux adapté à son application : 330, 600 ou 625 ?
Pour vous aider à répondre à cette question, voici une comparaison rapide de ces trois métaux spéciaux à haute température :
Incoloy330
Bien qu'il fasse partie de la famille des alliages métalliques Inconel résistant à la chaleur, le 330 est plus communément appelé Incoloy ou RA330. Avec une teneur en nickel comprise entre 34 % et 37 % et une teneur en chrome comprise entre 17 % et 20 %, l'Incoloy est incroyablement résistant à la corrosion à des températures élevées jusqu'à 1148 degrés et a la capacité de cémenter et de nitrurer.
Les changements rapides de température (courants dans les applications de traitement thermique) ne constituent pas un gros problème pour l'alliage 330 car il résiste aux chocs thermiques. Comme de nombreux alliages d'Inconel, le 330 conserve un degré élevé de résistance à la traction à des températures extrêmes par rapport aux alliages d'acier courants.
En fait, dans l'Alloy Performance Guide, Rolled Alloys répertorie le RA330 comme ayant de « meilleures » propriétés (au-dessus de la moyenne) en termes de résistance, de résistance à l'oxydation, de résistance à la carburation et de résistance à l'oxydation du soufre, tout en étant également classé comme « meilleure » résistance aux chocs thermiques parmi les alliages haute température proposés.
inconel600
L'Inconel600 est un matériau d'oxydation résistant aux hautes températures très populaire. Avec une teneur minimale en nickel de 72 %, cet alliage métallique contient plus de deux fois la teneur en nickel de l'Incoloy 330.
Bien que cela contribue à améliorer la résistance du métal à l’oxydation et à la carburation à haute température, cela rend le métal vulnérable aux attaques du soufre. Comme décrit dans le Rolling Alloys Guide, l'Inconel 600 est utilisé pour oxyder le soufre, réduire le soufre ou les métaux en fusion tels que le cuivre, le zinc ou le magnésium. Mais il possède une bonne résistance à la traction, une résistance supérieure à la moyenne à l’oxydation et aux chocs thermiques, ainsi qu’une résistance à la carburation la meilleure de sa catégorie. Il est également incroyablement résistant à la fissuration par corrosion sous contrainte de chlorure si la contrainte est relâchée.
Inconel625
En termes de teneur en nickel, l'Inconel625 se situe entre les alliages 330 et 600, avec une teneur minimale en nickel de 58 %. La teneur en chrome est comprise entre 20-23 %, ce qui est l'élément le plus abondant dans l'alliage. L'ajout de niobium et de molybdène améliore les performances de l'alliage à différentes températures, c'est pourquoi l'Inconel600 présente une excellente résistance et ténacité dans la plage de températures de 0 à 1 093 degrés.
L'alliage présente également une résistance à la rupture par fluage, une résistance à la fatigue et une résistance à la corrosion par piqûres de chlorure et fissures exceptionnellement élevées. De plus, ce métal est très facile à souder par rapport aux autres alliages de nickel Inconel. Les utilisations recommandées pour ce métal comprennent les tuyaux d’échappement des moteurs à réaction, les torchères, les équipements d’eau de mer et les équipements des usines chimiques en raison de sa haute résistance aux produits chimiques et à la température.
Lors des tests de corrosion des alliages laminés, la résistance du 625 à l'acide oxalique était particulièrement élevée par rapport à d'autres matériaux, le matériau ne subissant que 6,0 mils/an de corrosion dans une solution bouillante à 10 % d'acide oxalique. En comparaison, l’acier inoxydable 316L a subi une corrosion de 44,9 mils/an dans la même solution. Cependant, sa résistance à l'acide sulfurique est moins impressionnante, à 37 mils/an dans un bain à 10 %.
Alors, quel matériau convient le mieux à vos besoins ?
Anyang GNEE vous recommande : En fonction de l'apparence de votre processus de candidature, s'il y a des produits chimiques, qu'est-ce qui sera impliqué ? L'Inconel 600 a une bonne résistance à la température, mais ne dépasse pas 330, ce qui le rend totalement inadapté à toute application impliquant l'utilisation de composés d'acide sulfurique. Dans le même temps, le 330 présente une bonne résistance à l’oxydation du soufre mais ne réduit pas la teneur en soufre. L'Inconel 625 est généralement résistant à la plupart des acides mais peut coûter plus cher que l'alliage 330 à faible teneur en nickel.
